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Le système HACCP

 

" HACCP " est l'abréviation de Hazard Analysis Critical Control Point (Analyse des Dangers, Points critiques pour leur maîtrise).
L'HACCP est un système simple et logique de maîtrise basé sur la prévention des problèmes. Il s'agit d'une approche de la gestion de la sécurité fondée sur le bon sens.

 

Un peu d'histoire :

L'HACCP a été développé au début du programme spatial américain car il était important d'assurer l'hygiène alimentaire des astronautes. A cette époque les systèmes de sécurité étaient basés sur le contrôle du produit fini. Or pour assurer une sécurité absolue aux astronautes, il aurait fallu les tester tous. Dès lors, un système préventif devait être mis au point afin d'assurer un haut degré de sécurité alimentaire : le système HACCP était né.

 

 

 

 

Le système HACCP peut être appliqué à toutes les étapes de la chaîne alimentaire, de la production primaire, à la consommation finale (consommateur).

L’HACCP vous permettra d’identifier les risques et les dangers spécifiques à votre structure, de les évaluer, et de mettre en place les moyens pour les maîtriser.
L’HACCP est une méthode réglementaire mais n’est pas une norme.
 
Les objectifs principaux de cette méthode sont :
                  - d'identifier les dangers potentiels pour la sécurité des denrées alimentaires*,
                  - de les évaluer,
                  - et enfin de les maitriser.

La mise en place du plan HACCP : La réalisation d’un plan HACCP suit 7 principes, détaillés en 12 étapes.

Les 7 Principes de l'HACCP :

- Effectuer une analyse des dangers. Préparer la liste des étapes du process où peuvent apparaitre des dangers significatifs et décrire les mesures préventives.
- Identifier les Points Critiques pour la Maîtrise (CCP) dans le process de fabrication.
- Etablir les limites critiques pour les mesures préventives associées à chaque CCP.
- Etablir les exigences de surveillance des CCP.
- Etablir les actions correctives à appliquer quand la surveillance indique une déviation par rapport à la limite critique établie.
- Etablir les procédures de vérification du bon fonctionnement du système HACCP.
- Etablir des procédures d'enregistrement efficaces.


Les 12 étapes de l’HACCP :

1. Constituer l’équipe HACCP.

- Définir la portée de plan HACCP.
  Choisir un produit, un processus.
  Déterminer les classes de dangers à prendre en compte.

- Constituer une équipe pluridisciplinaire.
  Compétences, connaissances relatives au produit, aux processus et aux dangers considérés, expertise.
  Formation.

2. Décrire le produit.

- Description complète du produit fini.
  Caractéristiques générales.
  Caractéristiques physico-chimiques.
  Conditionnement et emballage.
  Conditions de stockage.
  Conditions de distribution.

Mais aussi des données relatives aux :
  Matières premières (origine).
  Produit en cours d'élaboration.

3. Déterminer son utilisation prévue.

- Définir l'usage auquel est destiné le produit.
  Répertorier les groupes d’utilisateurs et les usages prévus.
  Déterminer l'adéquation du produit et des instructions d'utilisation.
  Proposer les modifications nécessaires à la sécurité d’emploi.

4. Établir un diagramme des opérations.

- Établir un diagramme des opérations des processus.
  Identification et description des opérations élémentaires, des séquences et des interactions.
  Recueil des informations complémentaires (exigences, externalisation…).

5. Vérifier sur place le diagramme des opérations.

- Comparer le déroulement des activités au diagramme des opérations.
  Vérification sur le terrain :
  S'assurer de la fiabilité du diagramme des opérations.
  Vérifier la pertinence et l’exactitude des informations complémentaires. 

6. Énumérer tous les dangers potentiels, effectuer une analyse des risques et définir les mesures permettant de les maîtriser.

- Identifier les dangers.
  Quels dangers prévisibles pour la sécurité du produit ?

- Analyser les dangers.
  Quelles sont les causes de ces dangers ?
  Quels risques sont associés à ces dangers ?

- Maîtriser les dangers
  Comment maîtriser les dangers identifiés ?

- Lister les dangers.
  Pour chaque opération, identification des classes de danger :
  Biologique, Chimique, Physique…

- Identifier les causes réelles et potentielles des dangers.
  Liste des causes de dangers.
  Classement.

- Quantifier les dangers.
  Évaluation des dangers.
  => Identification des risques.
  Élimination ou réduction à des niveaux acceptables essentiels ?
  => Importance, gravité, sévérité, probabilité d’apparition.

- Maîtriser les dangers.
  Définition des mesures de maîtrise.
  Démarche proactive, innovante.
  Ne pas se limiter à l'existant.
  Prise en compte des moyens de l'entreprise. 

7. Déterminer les CCP (points critiques à maîtriser).

- Utilisation d'un arbre de décision
  Modification du produit ou du processus si aucune mesure de maîtrise n'existe pour un danger identifié.
 

8. Déterminer les limites critiques pour maîtriser chaque CCP.

- Fixer et valider les critères qui distinguent l’acceptabilité de la non l’acceptabilité.
  Identification des caractéristiques à surveiller.
  Mention des limites critiques pour chacune des caractéristiques. 

9. Mettre en place le système de surveillance des CCP.

- Objectif : Détecter toute perte de maîtrise.
  Résultats obtenus en temps utile.
  Surveillance des dérives et ajustement du procédé avant la perte de maîtrise.
  Définition des fréquences des contrôles.
  Définition des responsabilités d'exécution et d'interprétation.
  Enregistrements par le responsable de la surveillance et un responsable de l'entreprise. 

10. Mettre en place les actions correctives nécessaires.

- Prévoir des mesures correctives à chaque CCP afin de rectifier les écarts éventuels.
  Garantie que le CCP est maîtrisé.
  Traitement du produit non conforme.
  Enregistrement des actions entreprises.

11. Mettre en œuvre les procédures de vérification du système.

- Établir des procédures de vérification.
  Vérification du fonctionnement efficace du système.
  Fréquence des vérifications adaptées.
  Validation si possible de tous les éléments du plan HACCP.

- Revue du système
  Révision du système.
  Reconsidération du système lors de toute modification du procédé, du produit et de son environnement.

12. Constituer le dossier HACCP (procédures...).

Établissement des procédures documentées adaptées à la nature et à l'ampleur de l'opération (plan HACCP).
Tenue des enregistrements précis de l'application système.

 

    © Asept


Qui doit être impliqué ?
Tout le monde. De la direction au responsable de la cuisine en passant par les cuisiniers et le reste du personnel. Toutes ces personnes doivent être entièrement informées sur leur rôle dans le système, particulièrement si elles sont chargées de surveiller les actions de maîtrise cruciales pour la sécurité alimentaire. 

L'HACCP, après mise en place, peut être un système rentable :
- En permettant la maîtrise de la sécurité dans la fabrication, il y aura moins de perte en fin de fabrication.
- En identifiant des points critiques, des ressources techniques limitées peuvent être plus efficacement affectées à la gestion de ceux-ci.
- La discipline qu'implique l'HACCP est telle qu'il y a toujours une amélioration de la qualité du produit.

 

Toxi-infection Alimentaire Collective (TIAC) :
Un foyer de Toxi-infection alimentaire collective est défini par l'apparition d'au moins deux cas groupés similaires d'une symptomatologie, en générale digestive, dont on peut rapporter la cause à une même origine alimentaire.
Les TIAC figurent dans la liste des maladies à déclaration obligatoire (décret du 10 juin 1986).

En 2008*, 1085 foyers de TIAC ont été déclarés en France (contre 478 en 1997) dont 66 % ont nécessité une hospitalisation.
L’ensemble, œufs et produits à base d’œufs, viandes, produits de charcuterie, volailles, poissons et crustacés représentent 291 foyers sur 1085. Les autres aliments (aliments d’origine non animale ou mixte, plats cuisinés.) 221 foyers et le lait et les produits laitiers, 36 foyers.
Malgré l'augmentation constante du nombre de TIAC déclarées depuis 1990, leur répartition selon le lieu de consommation de l'aliment contaminé est relativement stable dans le temps.
On note cependant une diminution de la proportion des foyers survenus en restauration scolaire (23% et 1990, 10% depuis 2005); par contre, la proportion des foyers survenant en restauration commerciale augmente depuis 2003. La proportion de foyers familiaux déclarés reste stable au fil des années

*Données Tiac 2008 - InVS